我國某濱海電廠凝汽器采用BFe-30-1-1白銅管，機組投運兩年左右凝汽器銅管管口便出現(xiàn)了嚴重的沖刷腐蝕后果，銅管減薄達50%以上，局部有腐蝕穿孔，嚴重影響了機組的   穩(wěn)定運行。目前，對凝汽器銅管管口沖刷腐蝕進行監(jiān)測的   相對較少，通常是在機組停運后通過對設備的形貌觀察才能發(fā)現(xiàn)沖刷腐蝕的發(fā)生。本工作針對該廠凝汽器銅管發(fā)生沖刷腐蝕的部位(主要集中在銅管入口處100mm的范圍內，以50mm內較嚴重)，以及造成沖刷腐蝕的影響因素(如循環(huán)水流速、循環(huán)水帶砂量)等情況，研制了相關的沖刷腐蝕測量傳感器，利用電化學測量和腐蝕失重測量   了凝汽器銅管管口在不同條件下的沖刷腐蝕程度。

管口存在沖刷作用時具有較大的腐蝕速度，而管內沒有沖刷作用時的腐蝕速度相對較小。另外，由于進行陰極保護后的銅管不能進行電化學測試，從失重測試的腐蝕速度可以看出，管口存在沖刷作用的銅管在采用外加電流陰極保護后其腐蝕速度已明顯而的控制。

由于在凝汽器銅管管口100mm內受攜帶砂礫的湍流沖擊磨蝕作用較大，BFe1-1銅管表面很難形成完整的保護膜，使BFe-30-1-1銅管在機械沖擊和電化學雙重作用下被腐蝕并被沖刷減薄。在試驗條件下，銅管腐蝕速度是標準GB/T50102-2007規(guī)定值的上百倍，加速了銅管在短期內的腐蝕破壞。

因此出現(xiàn)凝汽器銅管管口嚴重沖刷腐蝕的電廠應加強循環(huán)水帶砂情況的監(jiān)撼采用外加電流陰極保護后能將銅管的沖刷腐蝕速度控制在較低范圍，若采取管口涂膠與陰極保護聯(lián)合保護措施，能起到   理想的保護效果。

在線退火工藝

在線感應退火工藝主要由三部分組成：加熱、保溫和冷卻。

在線感應退火工藝過程如下：

(1)退火前使用惰性氣體吹掃銅管的內表面。

(2)銅管開卷經過導輪進入矯直系統(tǒng)，外表面經過清洗裝置去除油漬后進入感應線圈。通過速度控制系統(tǒng)調節(jié)銅管運動速度達到設定的退火溫度。

(3)銅管加熱到   退火溫度后，進入保溫區(qū)進行再結晶過程，之后進入冷卻區(qū)，獲得冷卻的銅管，經過潤滑系統(tǒng)和自動張力系統(tǒng)后彎曲成卷。

(4)感應變頻器通過反饋來的線速度信號自動調整功率水平，以在線速度發(fā)生變化的時候銅管能夠獲得穩(wěn)定的退火溫度。

(5)程序控制系統(tǒng)根據所選擇的銅管尺寸對線速度、功率、銅管張力以及開放卷速度進行調整。

在線退火過程的傳熱過程

在線感應退火爐采用了感應加熱、熱傳導和強對流技術。保護性氣體與感應器和冷卻器以對流方式傳熱，保護性氣體與銅管表面以對流方式傳熱，銅管內部以電磁感應和導熱方式傳熱。在加熱階段，熱量通過對流方式由感應器傳給循環(huán)流動的保護性氣體，保護性氣體從銅管表面流過將熱量以對流方式傳給銅管，銅管表面通過電磁感應產生熱量，高溫的銅管表面再以導熱方式將熱量向銅管里面?zhèn)鬟f。銅管加熱到規(guī)定的退火溫度后，進入保溫區(qū)，獲得再結晶晶粒。而后銅管進入冷卻室，冷卻室內低溫的保護性氣體流過高溫的銅管表面，銅管將熱量以對流方式傳給保護性氣體，保護性氣體流過冷卻系統(tǒng)再將熱量以對流方式傳遞給系統(tǒng)內循環(huán)流動的冷卻水，冷卻水將熱量帶出冷卻室。如此再循環(huán)，直到銅管的溫度達到適宜的出爐溫度，整個退火過程結束。

連續(xù)式退火

生產實際中大多用的是輥底式連續(xù)光亮退火爐。銅棒、直條銅管、蚊香盤管和銅盤管多采用輥底式連續(xù)光亮退火爐進行中間退火和成品退火。

與罩式爐相比，強對流輥底式退火爐的主要優(yōu)點如下：

(1)占地面積小，生產能力為3t/h時，占地總面積小于350m2；

(2)所有的設備都安裝在地面上，因此，要求基礎施工量小；

(3)操作簡單，需要的操作人員少；

(4)退火過程中，料架經受著不斷的溫度變化，因此避免了罩式爐的對中間罩反復加熱和冷卻；

(5)受到加熱的“固定負載”減少，因此，   地降低了單位生產能力的能量消耗。

(6)當生產能力在1.5t/h以上時，能夠減少投資費用；

(7)能夠縮短處理時間，這主要是由于避免了罩式爐的對中間罩反復加熱和冷卻等環(huán)節(jié)，而且不需要手工操作來實現(xiàn)對爐罩的定位。