冷凝器銅管是 大型火力發(fā)電廠發(fā)電機組的重要構件，電力銅棒腐蝕泄漏是 影響發(fā)電機組穩(wěn)定運行的一大禍害，它不僅造成換管損失和停機損失，而且換管過程會進一步污染水質，加速余下的冷凝器銅管的進一步腐蝕。統(tǒng)計數(shù)字表明，   大型鍋爐的腐蝕損壞事故中，大約有30%是 由于冷凝器的腐蝕失效引起的，在國內，這個比例   高一些。白銅冷凝管使役過程中容易發(fā)生點腐蝕，但迄今為止，關于點腐蝕產(chǎn)生的原因仍然不清楚，這是 因為除冷凝器銅管材質外，循環(huán)冷卻水水質、處理、阻垢處理、循環(huán)水流速、鍍膜和清洗情況以及凝汽器的停用等，都將影響到冷凝器銅管的腐蝕。

　　長銅公司生產(chǎn)的白銅冷凝管在西北某電廠使用過程中也發(fā)生了腐蝕，用戶現(xiàn)場檢測結果表明，使役條件不同，腐蝕的程度也不同。因此，本文作者從用戶現(xiàn)場取回尚未安裝使用的和已經(jīng)安裝但經(jīng)受不同使役條件的白銅冷凝管，采用成分分析、拉伸力學性能實驗、金相分析、X射線衍射物相分析對銅管的力學性能和顯微組織及其變化進行   ，旨在探討腐蝕產(chǎn)生的原因和提出防止腐蝕失效的途徑。

　　除銅管材質外，循環(huán)冷卻水中泥砂的沉積、微生物粘泥的附著、水垢的生成，都能在銅管內壁形成沉積物。循環(huán)冷卻水水質、處理、阻垢處理、循環(huán)水流速、鍍膜和清洗情況以及凝汽器的停用等，都是 影響沉積物形成的重要因素。由于銅管內壁沉積物分布不均勻，不同部位存在供氧差異和介質濃度差異，從而形成微電池效應，導致局部腐蝕。

　　黃銅管成膜處理包括兩種方式，一種是 新機組投產(chǎn)前成膜，另一種是 機組運行一段時間后再成膜。新機組投產(chǎn)前成膜，新銅管只要堿洗除去表面的油污便可直接成膜。機組運行一段時間后再成膜，銅管表面會有硬垢，還會有生物粘泥，   進行酸洗或者采用膠球進行清掃。

　　成膜的實質是 硫酸亞鐵水解并氧 化生成Fe0.OH膠體，之后與銅管表面自然生成的Cu2O膜產(chǎn)生吸附反應。在這一過程中，會伴隨有氫氧 化鐵沉淀生成，沉積在銅管表面，阻礙成膜反應的進一步進行，這是 成膜工藝中不希望的。成膜反應的速度與水質的pH值、Fe2+濃度、溶解氧的濃度和成膜的溫度有關。

　　pH升高有利于成膜，但pH太高，則會有Fe(OH)3沉淀產(chǎn)生。Fe2+濃度越高成膜反應速度越快，但pH會下降，導致溶液呈酸性，形成的膜會溶解?？梢娫?nbsp;  的水質條件下提高F擴十濃度和提高pH值是 相互矛盾的，用戶實際操作中采用加生水的方法來調節(jié)pH。溶解氧是 成膜的   條件計算表明，當加入1kgFeSOa.7H2O，需要消耗溶解氧1/32kg。

　　對水容積較大的機組，則需要采用吹壓縮空氣的方法來補充氧氣的消耗。溫度對成膜反應的速度影響包括兩個方面，溫度提高，有助于加快成膜反應的影響，但Fe2+的水解和氧 化速度也加快，導致Fe(OH)3沉淀增多，F(xiàn)e2+濃度減少，pH和Fe2+濃度不容易維持，不利于成膜；同時由于水中溶解氧含量隨溫度升高而顯著降低，無法成膜反應中所需的氧濃度。但溫度過低，成膜反應的速度又太慢，通常以20~30℃為宜。

　　新機組投產(chǎn)前成膜，銅管表面自然生成的Cu2O膜致密均勻，與基體附著牢固，因而硫酸亞鐵水解并氧 化生成的FeO.OH膠體可致密均勻地附著在Cu2O膜上，具有較好的作用。

　　機組運行一段時間后再成膜，盡管進行了酸洗及膠球清洗，但不可能      硬垢與生物粘泥，在這些部位會殘留酸洗液，同時由于“嬰兒期腐蝕”的影響，銅管內壁產(chǎn)生輕微腐蝕現(xiàn)象，導致表面不平整，所形成的Cu2O膜不致密和厚度不均勻，從而使得在銅管表面的Cu2O膜上形成的一層鐵基氧 化物保護膜也存在不致密均勻的現(xiàn)象，因而作用相對較差。

　　結論

　　1)生產(chǎn)單位為電廠用戶提供的白銅管成分、組織和性能符合國標GB/T8890-1998的要求，材質正常。

　　2)對比不同鍍膜方式對管材內壁能力的影響發(fā)現(xiàn)，鍍膜后再使用比使用一段時間后再鍍膜的銅管性能要好。因此，建議電廠用戶在新管運行前即進行鍍膜處理。

　　3)從使用過的異型銅管腐蝕產(chǎn)物的成分和物相分析可以看出，冷卻水中含有大量的Ca，Mg，C1，S等離子，Ca，Mg等是 結垢層的主要成分，C1+和S2+則是 產(chǎn)生點腐蝕的主要原因，因此，建議電廠用戶增強循環(huán)水質量的控制，包括凈化水質、除垢處理和嚴格控制C1+和S2+的含量。