其一、銅管的安裝工藝流程
一、工藝流程
銅棒施工方案的大體流程包括：銅管調(diào)直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預(yù)熱和熱處理→支架及管道穿墻安裝→補(bǔ)償器安裝→閥門安裝→脫脂→試壓→管道油清洗
二、管道安裝施工前應(yīng)具備的條件及注意事項(xiàng)
1、先選擇合格的銅管產(chǎn)品。
2、設(shè)計(jì)施工圖和其它技術(shù)文件齊備。已確定施工組織設(shè)計(jì)。
3、施工人員應(yīng)了解建筑結(jié)構(gòu)形成，吊頂高度，管井內(nèi)管道數(shù)量，確定管位。
4、技術(shù)培訓(xùn)，了解銅管、管件規(guī)格敷設(shè)方式，連接方法及其它操作要點(diǎn)。
5、管材、管件、支吊架、焊條、焊膏、保溫材料和工具已備妥，能保正常正常施工。
6、管道在安裝前，應(yīng)對(duì)材料外觀質(zhì)量，和管件的配合公差進(jìn)行仔細(xì)檢查。受污染的管材，管件內(nèi)外污垢應(yīng)清理干凈。
7、管道安裝施工中應(yīng)注意事項(xiàng)：
（1）施工過程中應(yīng)訪止污物污染管材、管件、特別是強(qiáng)酸、強(qiáng)堿和溶劑。
（2）管材表面注明的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)格、商標(biāo)、類型、出廠日期等標(biāo)記應(yīng)面向外側(cè)的醒目位置。
（3）小于28mm口徑銅客為半硬管，可使用手動(dòng)工具彎曲（15°-180°），可以不用或少用管件。
（4）安裝過程中發(fā)生管口變形，用工具復(fù)原后方可安裝。
其二、銅管的開裂原因分析
主要集中在散熱器銅管脹管、擴(kuò)口工序。在兩器的生產(chǎn)中，銅管脹管、擴(kuò)口是一個(gè)連續(xù)過程，往往復(fù)合到一個(gè)工序完成。
引起銅管開裂的原因比較多，其主要原因如下：
①銅管本身質(zhì)量的原因。
銅管本身質(zhì)量的原因可以分為外表面缺陷、內(nèi)表面劃傷、內(nèi)表面等。
銅管在脹管、擴(kuò)口的冷加工變形中，表面受拉應(yīng)力而伸長(zhǎng)，當(dāng)銅管外表面有傷痕時(shí)，銅管外表面承受不了表面拉應(yīng)力，形成拉斷現(xiàn)象，也就是我們看到的銅管外表面開裂。
(銅管內(nèi)表面劃傷造成的開裂機(jī)理與外表面有傷痕造成的開裂機(jī)理相似。
銅管內(nèi)表面有時(shí)，在脹管時(shí)由于銅管內(nèi)表面的摩擦力與沒有銅管內(nèi)表面的摩擦力不等，造成相同長(zhǎng)度的銅管下墩長(zhǎng)度尺寸不一致，擴(kuò)口時(shí)下墩量小的銅管伸出長(zhǎng)度長(zhǎng)，造成擴(kuò)口過大而開裂。
②用戶使用方面的原因。
銅管在使用中，往往是盤管校直、切割定尺，切割常采用無屑切割。
銅管熱處理后表面比較軟，在進(jìn)行無屑切割時(shí)，當(dāng)切刀不利或切割時(shí)下刀過大都會(huì)造成銅管縮口過大或毛刺過多，形成端口飛邊、端口硬化，造成擴(kuò)口時(shí)開裂。
一個(gè)換熱器由許多“U”型管組成，各“U”型管的長(zhǎng)度及每個(gè)“U”型管兩個(gè)端頭的長(zhǎng)度的一致性要求非常高，當(dāng)彎制“U”型管時(shí)，由于設(shè)備或調(diào)整的原因造成各“U”型管的長(zhǎng)度及每個(gè)“U”型管兩個(gè)端頭的長(zhǎng)度差別過大(大于2mm)，所以擴(kuò)口時(shí)就會(huì)出現(xiàn)因端口過長(zhǎng)銅管伸出長(zhǎng)度過長(zhǎng)而造成擴(kuò)口過大而開裂。
彎管起皺、斷裂黃銅管彎管起皺、斷裂發(fā)生在制作“U”型管工序，銅管在本工序往往報(bào)廢較多。造成彎管起皺、斷裂的原因。
左：外側(cè)起皺右：內(nèi)側(cè)起皺彎管中的問題
銅管焊接過程中，若操作不當(dāng)極易發(fā)生虛焊、熔蝕和溶穿、過燒與燒穿等缺陷。虛焊是在兩器焊接過程中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題，產(chǎn)生的原因主要有：●擴(kuò)口小，釬焊焊料不易進(jìn)入，造成焊接不牢。
●焊接時(shí)加熱不均勻，造成部分釬焊焊料未被加熱熔化。
●焊接處銅管的表面有油、物、殘?zhí)嫉任镔|(zhì)。
●焊料本身的質(zhì)量問題。
致使焊料未能填滿套接接頭全長(zhǎng)或不能將套接接頭全長(zhǎng)焊接，造成泄露。
熔蝕和溶穿造成泄露。
總之，造成銅管出現(xiàn)的失效因素還有許多，如內(nèi)、外表面，因此，在使用的過程中要加強(qiáng)過程控制，掌握好工藝要求。