紫銅管生產(chǎn)流程如下：工頻有芯熔銅爐一半連續(xù)鑄造一25MN水封擠壓一雙線軋管一二聯(lián)拉一圓盤拉伸一水平層繞一退火(連續(xù)式、鐘罩式、井式)。以下分析實(shí)際生產(chǎn)中引起銅管表面氧化變色的主要因素。

1、引起銅管外表面氧化變色的因素

1.1潮濕天氣

氣候潮濕，而所用的連續(xù)輥底式退火爐比較落后，出爐產(chǎn)品溫度較高。1998年以前每年因潮濕天氣造成外表面氧化變色的不合格產(chǎn)品多達(dá)幾百噸。

1.2退火設(shè)備故障

銅管退火過程中爐內(nèi)保護(hù)性氣氛氧勢越低越好，要求爐內(nèi)保護(hù)氣氛的氧含量僅為10-6級且   好具有輕微還原性。而所用的連續(xù)輥底式退火爐比較落后，在實(shí)際生產(chǎn)中(尤其是鐘罩爐、井式爐)由于爐膽裂漏、管路、閥門滲漏等導(dǎo)致的氧化變色占有   比例。

1.3表面污染

下列因素容易造成銅管表面污染而氧化變色：

a、銅管表面被(雨)水淋濕；b、殘余乳液或清洗后液體濺到銅管表面；c、偶爾出現(xiàn)的其它污物污染銅管表面(如天車潤滑油加得太多滴下等)；d裸手接觸銅管；e包裝物有腐蝕性等。

1.4工藝參數(shù)控制不當(dāng)

退火時(shí)排氣不足，爐內(nèi)氣氛不清潔，出爐溫度偏高等將導(dǎo)致較多變色發(fā)黑的不合格品。

2、引起銅管內(nèi)表面氧化變色的因素

(1)拉伸使用的內(nèi)潤滑油含硫太高，退火后形成CuS(黑色)。

(2)退火前向管內(nèi)吹保護(hù)氣環(huán)節(jié)不符合要求。對于退火過程未采取內(nèi)吹掃工藝的盤管，若退火前向管內(nèi)吹保護(hù)氣環(huán)節(jié)不合乎要求，管內(nèi)留有氧或水氣，則退火后管材易發(fā)生內(nèi)表面氧化變色，如吹氣時(shí)的壓力、時(shí)間不足，吹氣管路及接頭泄漏，吹氣用保護(hù)氣不合格，吹氣后未及時(shí)進(jìn)爐或兩端未密封致使管內(nèi)保護(hù)氣又被外界空氣置換等。這種原因造成的盤管內(nèi)發(fā)黑表現(xiàn)為一端或兩端發(fā)黑；有時(shí)表現(xiàn)為在中間段一段光亮、一段發(fā)黑，間隔出現(xiàn)，這種情況一般難以檢查發(fā)現(xiàn)，往往用戶在使用過程中才發(fā)現(xiàn)。

因?yàn)橥嘶饡r(shí)爐內(nèi)保護(hù)氣可將盤管兩端管頭附近一段的內(nèi)表面加以還原，只在盤管中間層(局部)內(nèi)表面出現(xiàn)發(fā)黑。

(3)銅管拉伸后或精整層繞(或稱復(fù)繞)不，偶爾出現(xiàn)管頭、尾內(nèi)表面吸入外界油污或清洗劑等，退火后內(nèi)表殘留油污碳黑等。

(4)內(nèi)螺紋管退火過程中內(nèi)吹掃工藝操作不當(dāng)或吹掃用氣體不合格。

(5)退火過程中爐內(nèi)保護(hù)氣不合格，爐氣清潔度不夠。

6)退火前或退火后的清洗過程操作不，清洗液大量殘留于內(nèi)表面。